——汇元锰业培育发展新质生产力纪实

　　◎  本报记者 张继勇 通讯员 梁笑

　　从濒临破产，到起死回生，再到成为当地的标杆企业……南方锰业集团有限责任公司下属子公司广西汇元锰业有限责任公司（简称“汇元锰业”）涅槃式的发展，令人称道。

　　目前，汇元锰业的电解二氧化锰总产能规模位居全球第一，占全球的33%左右，是全球最大的电解二氧化锰生产企业和行业的领导者，全世界每生产4颗电池，就有1颗的正极材料来自这里。

　　缘起：当时只道是寻常

　　多年来，汇元锰业坚持科技强企、创新创业，持续在绿色可持续发展和自动化、智能化等方面研发攻关，不断提升企业产能和效率，优化产品的质量指标，提高整体竞争力、服务能力和可持续发展能力。

　　2003年汇元锰业立项建设之初，曾配套建设了一个热电厂，发电自用之余，同时生产蒸汽供生产线使用。2006年12月建成投产后，由于生产始终不能达产达标，热电厂一直处于“大马拉小车”的状态，发电余热常年超出整个公司生产所需的蒸汽，造成浪费。同时，受2008年金融危机及市场行情等多方面因素影响，汇元锰业投产后不但连年巨亏，而且自身缺乏造血功能，到2012年底时严重资不抵债，几度濒临破产。

　　穷则思变。生产经营的困境，迫使汇元锰业必须解决生产成本居高不下、产销倒挂的问题，首当其冲的就是热电厂长期“大马拉小车”造成的能源成本浪费。彼时，一路之隔的来宾电厂同样面临生产上的困境：煤价连续多年持续上涨，而电厂发电上网价不变，发电利润微薄；上网电量随季节有相应限额，电厂无法满负荷发电，拉高了折旧成本、人力成本和维护成本……

　　双方都有需求，于是一拍即合。自2012年冬起，汇元锰业关停了自备热电厂，从来宾电厂接入发电余热蒸汽，通过高度自动化的控制系统，按需使用蒸汽。自此，汇元锰业厂区高耸的烟囱再也不冒一丝一缕烟气，每年减少用煤量20000多吨。多方共赢的合作，让汇元锰业实现了节能降耗、节约成本、提高效率；电厂以此为契机，在桂中率先推行了热电联产的模式，变余热为宝、增收创效。

　　发展：新技术即竞争力

　　通过蒸汽用能改造，汇元锰业看到了自动化仪表、控制系统、电机等新型设备在生产上的优势。从那时起，汇元锰业坚定地走绿色发展道路。

　　彼时的汇元锰业在生产经营上仍面临许多困难。汇元锰业自身没有矿产资源，只能依赖从市场采购，导致生产及产品质量不稳定；生产能耗居高不下，成本不受控，产品缺乏市场竞争力。

　　对此，汇元锰业千方百计挤出资金发展新技术。首先是利用市场上成熟的电机、电泵产品，逐步淘汰厂内能耗高、不匹配和难以实现自动化改造的旧电机、旧式泵，逐步实现电机、电泵等设备的远程化操作。其次，学习同类企业的先进做法，自行采购设备，对生产线全流程的管道系统、输送系统进行改造，逐步实现设备节能化升级，并根据生产工艺的特性和企业自身的特点，从头开始自行研发设计，对全系统实施保温技改工程，确保用于电解的溶液在制液、澄清、储存、输送、电解等流程中，尽可能地减少热量损耗，推动全流程的低碳化运行。

　　同时，该公司还广泛收集研究市场上各类锰矿矿源情况，寻求最优原料供应和保障，通过反复试验攻关，不断优化工艺技术，使此前在二氧化锰行业内被称为“无法利用”的加蓬矿成了宝，实现企业生产用矿的可持续。

　　通过利用市场现有技术以及自主研发，汇元锰业连续几年在远程化、节能化、低碳化、自动化和可持续等多方面取得长足的进步，逐步树立起良好的品牌形象，在市场上站稳了脚跟、迈开了脚步，2021年一举成为全球最大的电解二氧化锰生产企业。

　　然而，汇元锰业并不满足于此。

　　攻坚：发展新质生产力

　　近年来，我国电解二氧化锰生产在工艺技术、产品质量与规模上已达到世界先进水平，但生产智能化水平与国外还有差距，汇元锰业决心在行业内打造智能化发展的新样板。

　　为此，该公司积极引进信息化、智能化、数字化人才；搭建遍布公司的视频监控系统，使生产全流程实现远程监控控制；对全流程的设备设施重新规划，逐步实施设备设施大型化、信息化、智能化、数字化改造，打造坚实的基础条件；在现有基础上量身打造匹配公司生产及发展需求的控制系统，从而实现智能化的应用和优化。同时，该公司还将控制系统与协同、管理软件等进行有效连通，实现生产装备、生产工艺、生产管理及后勤服务等全流程的自动化、智能化，大大提高企业的生产效率，显著推动企业快速发展。

　　汇元锰业多年来的高质量发展，在智能化方面的投入和成果，得到了高度认可，汇元锰业由此成为行业发展新质生产力的标杆，于2021年获得广西壮族自治区智能工厂示范企业的称号，2023年获评国家级绿色工厂。

　　未来，汇元锰业还将进一步加大力度，持续推动企业实现高质量发展。