——首钢矿业水厂铁矿深化数智技术运用小记

　　◎  徐  栋

　　进入2024年以来，首钢矿业公司水厂铁矿大力培养发展新质生产力，深化数智技术运用，以智能化建设赋能磁铁矿石加工项目，着力打造高价值建材产线。

　　截至9月份，水厂铁矿建材产线建筑砟、建筑砂生产分别超年进度计划6.11万吨、14.54万吨，销售超年进度计划6.2万吨、19.86万吨，高价值建材产线打造正阔步前行。

　　智“控”提效

　　建材产线涉及“三段破碎”“棒磨制沙”“强磁回收”等多道工艺工序，管控指标参数繁多、生产操作调控繁琐。为实现全流程智能高效运行，水厂铁矿将104套设备、7个流程、35个指标数据纳入操作“一张图”，实现全流程一键经济启停，全过程智能自主调控。

　　水厂铁矿建立粗破自动翻卸系统和棒条给料机自适应控制系统，棒条筛频率根据颚破腔料位进行变化，保持颚破机处于最大效率状态；建立座式给料机定量给矿控制系统，在各种生产组织模式下，实现给矿目标值的自整定，给矿实时值的自调整，精准控制小时给料量；建立中细破机恒料位挤满给矿系统，达到动态平衡挤满给料效果；建立棒磨机自动给矿控制系统，通过设定棒磨给矿浓度，给水调节阀根据皮带秤量自动调节开度至目标给矿浓度，确保棒磨浓度动态平衡。

　　智“监”保稳

　　建材产线流程设备设施包含破碎机、棒磨机、磁选机、振动筛等100余台（套），数量繁多、种类复杂，日常管理难度大。对此，水厂铁矿将操作“一张图”与设备健康系统并网融合，实现了对流程设备设施运行参数的实时监控与历史查询。在此基础上，他们强化数据分析能力应用，采取优化智能程序方式保障设备运行稳定。

　　针对破碎机水平轴无自动测温装置问题，水厂铁矿加装测温贴片，上传集控健康系统，从而形成历史曲线，实现了对轴承运行情况的日常监测；优化棒条筛的控制程序，创建“电流+料位”的双重控制逻辑，实现“电流优先、料位保底”的控制模式，满足生产需求；围绕中细破机三角带频繁打滑烧损问题，对破碎机运转速度进行实时监测，编制测速保护程序，避免皮带打滑烧损，同时编写皮带防撕裂保护程序，实现对皮带划伤故障的“精准判断、快速处置”保护作用，有效提升了皮带系统运行稳定性。

　　智“管”降耗

　　面对成本打平的迫切需要和经济运行的紧迫形势，水厂铁矿从现场控制系统升级和光伏发电管控系统使用两方面入手，抓实能源管控。

　　水厂铁矿结合29#跑车运行状况，优化控制程序，实现有针对性控制布料，减少跑车无效运动频次，降低无功消耗；开发应用U型仓扇型阀自动倒阀程序，有效避免棒磨机断料问题发生，降低棒磨机低效运行频次；将棒磨机关联信号接入“操作一张图”，精准把控棒磨机启停信号，实现故障点位瞬时显示，减少故障处理时间，消除以往岗位人员前往现场逐个确认的冗长环节，大幅降低棒磨机启动时间。

　　针对光伏发电并网后生产经营出现的系列变化，水厂铁矿主动应变求变，强化“能源管控平台”管理，精细掌握“水厂总降发、用、消功率趋势图”使用规范，通过对“罗水”“迁水”线路发电功率、用电功率、光伏消纳功率的实时监测与分析，精细指导流程设备经济运行，不断提高光伏消纳率，降低电费支出。

　　智“动”省力

　　2024年，水厂铁矿劳动模式、生产组织、人力资源发生了较大变化，建材产线瞄准现场劳动量大、频繁需要人工操作的点位和问题，持续开展课题攻关，力争解决这些难题。

　　针对产线除铁器需要人工到现场、频繁手动卸铁、费时费力的情况，水厂铁矿开展自动化改造，将人工手动操作升级为自动运行，提高除铁效果，减少岗位的劳动强度，有效释放人力；针对产线仅有3名电工，无法正常开展停送电交换牌手续的问题，该矿规范集控室内“远程停送电程序”操作，推进“电子停送电牌应用”试验，提高人力资源使用效率；针对投产初期U型仓放料必须岗位人员现场操作的问题，该矿通过拓宽下料口、安装传感器等整改措施，满足给料的“单点式”调控需要，实现了远程控制的可视化、数字化、精细化，减轻了现场岗位的劳动强度。